- Теплотехнические измерения
- Термологгер* (устройство для оценки температурного поля в слое/садке обрабатываемых материалов/изделий) и измерительные системы на его основе
- Гранулометрия** (оценка гранулометрического состава и состояния поверхности материала в потоке (кусковая руда/окатыши)
- Определение металлургических свойств и комплексный мониторинг высокотемпературной обработки (диагностическая тележка)
ООО "НПВП ТОРЭКС" разрабатывает и поставляет специализированное оборудование и программное обеспечение для измерения и математической обработки технологических параметров способное функционировать в недоступном для человека месте, в тяжелых производственных условиях - при высокой температуре и запыленности. При создании оборудования применяется новейшая микропроцессорная база и наиболее технологичные конструкционные материалы.
*Нашими специалистами разработана система непрерывного мониторинга температуры «Термологгер», позволяющая оценивать тепловое состояние в слое/садке обрабатываемых материалов/изделий, расположенных на подвижном модуле. Измерение и регистрация температуры производится при прохождении подвижного модуля по рабочей ветви теплового агрегата.
Презентация: Специализированное диагностическое оборудование ТОРЭКС
Подробней о назначении разработанного компанией ТОРЭКС комплекса термологгер-диагностическая тележка:
- Преобразование сигналов датчиков и регистрация показаний в электронном измерительном приборе (логгере) на обжиговой тележке
- Контроль условий проведения измерений и работоспособности измерительного оборудования
- Первичная обработка результатов измерений температуры в логгере
- Регистрация момента прохождения заданных координат (меток) по длине обжиговой машины
- Кодирование и бесконтактная передача (по радиоканалу) информации в систему приема результатов измерений
- Прием результатов измерений в режиме реального времени и передача их в проводную информационную сеть по протоколу RS-485
- Преобразование потока передаваемых данных в протокол USB
- Конечная обработка, отображение и архивирование результатов измерений, передача в другие программы для анализа.
Состав диагностического комплекса:
Для проведения измерений типовая обжиговая тележка оснащена датчиками и дополнительным оборудованием. На тележке стационарно установлены термоэлектрические преобразователи (термопары) для контроля температуры окатышей на границе «постель - колосники», на границе «слой-постель», а также температуры газа под колосниками.
Применены гибкие кабельные термопары в металлическом жаропрочном кожухе с минеральной изоляцией проводников. Контроль температуры производится в 9 точках. По ширине тележки устанавливается по три термопары на границе «постель - колосники», на границе «слой - постель», под колосниками для определения температуры газов, отходящих в вакуум-камеру.
Для проведения отбора газа на корпусе тележки установлены штуцеры газозаборных трубок. Газозаборные трубки позволяют контролировать газовый состав по длине обжиговой машины. Отборные трубки на границе «постель - колосники», а также в нижней точке тележки на средней балке. Конструкция газозаборных трубок обеспечивает их минимальное засорение.
Для проведения измерений перемещающийся модуль, например, вагонетку, оборудуют датчиками и диагностическим оборудованием. В садку изделий/материалов, расположенных на поверхности вагонетки, стационарно устанавливаются термоэлектрические преобразователи (термопары) для контроля температуры. Контроль температуры производится в различных точках, по ширине и высоте садки огнеупорных изделий. Количество термопар и места их установки определяются в зависимости от задач. Измерения производятся непрерывно в течение всего цикла термообработки.
Модифицированная тележка обладает следующими преимуществами:
- Для обслуживания диагностической тележки требуется персонал из одного человека
- Новая компоновка оборудования позволяет продлить срок службы и её стабильную работу
- Несложный монтаж оборудования
Регистрация и хранение результатов измерений температуры осуществляются при помощи электронного регистратора, установленного на вагонетке, который передает данные в информационную сеть предприятия в «on-line» режиме либо после завершения термообработки. Результаты измерений системы и показания стационарных КИП в автоматическом режиме синхронизируются по времени и местоположению вагонетки на рабочей ветви. Для обработки результатов термометрирования используется отдельная рабочая станция с программным обеспечением, обеспечивающим хранение и обработку результатов измерений. Результаты измерений отображаются в виде графиков на мониторе рабочей станции как в реальном времени, т.е. во время термообработки изделий, так и после её завершения.
Использование системы «Термологгер» не требует конструкционных изменений действующего технологического оборудования, а её удобный и легкий интерфейс позволяет обучиться персоналу за короткое время всему необходимому для её эксплуатации. Широкий функционал, малогабаритное мобильное оборудование, широкая доступность ЗИП, невысокая стоимость системы «Термологгер» являются отличительными особенностями по сравнению с аналогами.
Система «Термологгер» реализована и успешно применяется при проведении теплотехнических обследований обжиговых конвейерных машин для производства окатышей, агломерационных машин, туннельных печей для обжига керамических кирпичей, шахтных печей на разных предприятиях России, Украины, Казахстана, Ирана и Бразилии.
Блок идентификации положения тележки для синхронизации результатов измерения с координатами по длине обжиговой машины
Для сопоставления времени измерения и местоположения измерительной тележки использованы магнитные метки, установленные вдоль рабочей ветви обжиговой машины.
Система интерактивной передачи результатов измерений
Интерактивная система передачи осуществляет бесконтактную передачу результатов измерений через стационарные приемники, расположенные вдоль движения тележки на рабочей ветви. Для исключения влияния помех по длине машины устанавливается несколько приемников.
Программный блок обработки результатов измерений
Для обработки результатов измерений используется программное обеспечение, с сохранением базы накопленных данных.
Компьютерная система оценки гранулометрического состава (Гранулометр)
Система «Гранулометр» (в настоящее время называемая «Индикатор крупности») изначально создавалась специалистами ООО "НПВП ТОРЭКС" совместно с фирмой «Сименс» для определения в потоке гранулометрического состава сырых окатышей после чашевых или барабанных окомкователей.
Назначение компьютерной индикаторной системы «Индикатор крупности» заключается в оценке гранулометрического состава окатышей верхнего слоя, движущегося в потоке. Измерение может проводится как над конвейером сырых окатышей, так и при визировании непосредственно в чашу (окомкователь).
Ознакомиться со справкой о индикаторе крупности "Гранулометр"